Oubliez Les Temps modernes et un Charlie Chaplin broyé par des processus répétitifs, bienvenue dans l’ère de l’industrie 4.0 ! Les évolutions technologiques se succèdent pour révolutionner le secteur et c’est désormais la transformation digitale de l’industrie qui impose une nouvelle approche de l’usine, plus performante et innovante que jamais. Le digital disrupte les process industriels mais aussi documentaires, à l’image de la facturation électronique qui est partie prenante de l’optimisation de la chaîne de production.
Les défis de l’industrie française
L’industrie représente plus de 250 000 entreprises et près de 3 millions d’emplois en France d’après l’Insee, pour un chiffre d’affaires supérieur à mille milliards d’euros. La digitalisation de l’industrie – on parle même de quatrième révolution industrielle – intervient dans un contexte de fortes incertitudes pour le secteur. Il est en effet confronté à plusieurs défis majeurs.
La compétitivité face à la concurrence internationale
La désindustrialisation a fait reculer le poids du secteur à seulement 20 % du PIB en raison d’un manque de compétitivité face à des pays en développement. Certaines filières résistent néanmoins sur le territoire (aéronautique, automobile, agroalimentaire, plasturgie, etc.), grâce à leur investissement dans l’innovation au travers des dizaines de pôles de compétitivité qui se sont développés depuis 2004. Sept PME et ETI industrielles sur dix exportent d’après Bpifrance.
La transition écologique
Les entreprises industrielles représentent 20 % des émissions de gaz à effet de serre à l’échelle de la France. Elles ont donc un rôle majeur à jouer pour réduire leur impact sur l’environnement et participer à la lutte contre le réchauffement climatique. À ce titre, la France s’est fixé un objectif ambitieux : atteindre la neutralité carbone d’ici 2050. Elle s’est pour cela dotée d’une loi de transition énergétique pour la croissance verte, qui impose aux industriels d’adopter une stratégie bas carbone.
La transition énergétique
La guerre en Ukraine a provoqué une hausse spectaculaire du prix des énergies, obligeant même certaines usines à suspendre leur activité, dans l’agroalimentaire (Cofigeo) ou le verre (Duralex). L’augmentation du prix du gaz et de l’électricité contraint le secteur à réduire sa consommation d’énergie. D’autant que l’industrie est confrontée au risque de pénurie en raison des difficultés d’approvisionnement et des soubresauts de la production nucléaire.
Le financement
Investir dans l’innovation et la rénovation énergétique tout en encaissant l’inflation et la récession : la conjoncture met l’industrie en position de fragilité. La crise sanitaire a d’ailleurs laissé des traces avec des PGE (prêts garantis par l’État) à rembourser, ce qui pèse sur la trésorerie de nombreux industriels en France d’après la Banque de France. Pour toutes ces raisons, une étude d’Allianz Trade redoute une forte augmentation des défaillances d’entreprises dans l’industrie manufacturière en 2023.
La digitalisation, un enjeu encore trop souvent jugé non prioritaire par les industriels
Si six PME et ETI industrielles sur dix sont innovantes d’après une étude Bpifrance, la part de leur chiffre d’affaires consacré à la R&D (moins de 2%) se situe tout juste dans la moyenne européenne ; elles déposent peu de brevets et commercialisent peu de nouveaux produits. Moins de la moitié des dirigeants de ces entreprises font de la digitalisation un enjeu stratégique important ou prioritaire. Une même proportion ne réfléchit pas à valoriser ses données et n’a pas entamé une transition vers l’industrie du futur.
Une étude de l’institut Mines-Télécom sur la transformation digitale des entreprises fait en effet état de résistances au changement plus prononcées dans l’industrie, un témoignage pointant « un frein au niveau de la direction » autour de la dématérialisation, « un investissement […] considéré comme une dépense ».
La digitalisation, un levier de performance pour la chaîne industrielle...
Et pourtant, la numérisation des processus n’est pas l’apanage du secteur tertiaire ; les outils digitaux contribuent fortement à flexibiliser les processus industriels. Dans l’usine, le digital favorise l’automatisation de la chaîne de production grâce à l’intelligence artificielle (IA), la robotisation, la modélisation 3D (BIM) ou encore l’impression 3D. A la clé, un gain de compétitivité précieux grâce à une meilleure productivité, mais aussi un gain qualitatif et une réduction des délais de production et du time to market (TTM).
En parallèle, la centralisation et le partage des données permettent d’organiser l’ensemble de la chaîne process, de la réception des commandes à la livraison en passant par la fabrication. La data aide à prévenir les pannes grâce à la maintenance prédictive, à anticiper la gestion des stocks grâce au machine learning et plus globalement à améliorer le management de la supply chain dans son ensemble.
Tout ceci s’inscrit dans le concept de « smart manufacturing », où cohabitent les technologies de l’information et les technologies opérationnelles.
… et un levier d’optimisation des fonctions support
Le digital dans l’industrie peut également se déployer dans la fonction commerciale – pour aligner marketing et vente ou donner un nouveau souffle à la relation client –, ou encore dans la fonction finance. Ces différentes applications s’inscrivent dans la même logique de maîtrise des coûts via une efficacité renforcée et une agilité accrue. Cette « agilité digitale » se traduit notamment par une réduction des dépenses et une économie de temps pour les collaborateurs.
Le DAF, acteur majeur de la transformation digitale au sein de l’entreprise, est aux premières loges pour en constater les bénéfices. A l’échelle de la fonction finance, il mesure le temps gagné avec la dématérialisation des factures ou encore l’automatisation des bons de commande. Au niveau de l’activité, il peut observer les effets de la digitalisation des processus dans le pilotage du cash, à la fois dans la gestion plus rigoureuse des sorties d’argent et la diminution des délais de paiement et de recouvrement des factures.
Dématérialisation des factures : le compte à rebours est lancé
En matière de dématérialisation des factures, la démarche ne relève pas seulement du volontarisme de l’entreprise pour gagner du temps ou mener une stratégie zéro papier. C’est la législation qui l’impose depuis L'ordonnance n° 2021-1190 du 15 septembre 2021. Son calendrier est dicté par loi de finances 2022 qui rendre progressivement la facture électronique obligatoire pour toutes les entreprises. Sa réception au format numérique sera peu à peu généralisée à toutes les entreprises, et son émission de manière dématérialisée deviendra obligatoire progressivement pour les grands groupes, les ETI et les TPE-PME.
Dans l’industrie comme dans le reste de l’économie, le projet de dématérialisation des factures doit donc résonner comme une priorité sans délai afin d’être en conformité à l’échéance fixée par le gouvernement. Plusieurs choix s’offrent aux DAF des entreprises industrielles pour dématérialiser leurs factures :
· le format EDI connecté directement à l’ERP du client ;
· le format hybride Factur-X, associant un fichier PDF A/3 et un fichier structuré au format XLM.
Quid du format PDF ? Il n’est pas retenu par le cadre réglementaire, même signé électroniquement ou accompagné d’une piste d’audit fiable. Seuls les formats structurés ou hybrides seront conformes.
A horizon 2024-2026, la facturation ne consistera donc plus à imprimer des documents, les affranchir et les adresser par courrier aux clients, puis les archiver dans un classeur jusqu’au bout de la durée légale. La transformation digitale de la facture client promet de réduire le temps consacré à ces tâches à faible valeur ajoutée et de limiter la consommation de papier et d’encre ou encore l’utilisation de places dans les bureaux pour l’ensemble de ces process obsolètes. A la clé, moins de temps perdu pour les collaborateurs, mais aussi moins de délais dans la transmission des factures, ce qui signifie aussi un gain de temps sur les paiements.
Une porte d’entrée vers la digitalisation de l’activité
Le « smart manufacturing » est à la fois l’horizon de l’industrie du futur et une réalité de plus en plus concrète pour les acteurs désireux de doper leur compétitivité. L’usine intelligente ne se fera pas en un jour, elle est le fruit d’une transformation digitale progressive dans laquelle aucun process n’est à négliger.
La digitalisation de la fonction finance apparaît comme un projet emblématique pour engager cette démarche et en mesurer rapidement les bénéfices. Elle ne nécessite pas d’investissement massif et répond à une obligation légale à courte échéance. La dématérialisation des factures dans l’industrie permet de poser des jalons plus larges en termes de partage des données, qui ouvriront d’autres possibilités dans un second temps pour digitaliser la chaîne process dans son ensemble et rayonner des sites de production aux différentes fonctions de l’entreprise.
